3月1日，走进夏邑县会亭镇河南淮海精诚工业科技有限公司，映入眼帘的是绿色自动流水生产线，灵巧繁忙的机器人，节能、清洁的汽车制动器智能车间。在这里到处洋溢着现代化气息，充满着新时代的曙光（如上图。韩丰 摄）。

　　据公司总经理程凯介绍，公司先后开创性地研发了高镍、钒钛等新材料的应用，陆续开发了免维护轮毂单元、奥氏体铸钢、钒钛高速电梯轮等新产品62个，研发设计铸造工艺21项，进行持续改进项目45个，获得国家专利授权11项，制定“硅固溶强化铁素体球墨铸铁件”的企业标准，参与制定多项国家标准，建成河南省企业技术中心和河南省高碳制动盘工程技术研究中心等省级研发平台，公司获得“中国铸造行业百强”“中国铸造行业分行业排头兵”等称号。一系列的科研成果提升了公司在国际、国内市场的话语权，为公司向高端市场发展提供了技术保障。

　　“我们公司以实施绿色化改造、智能化改造和企业技术改造‘三大改造’为抓手，着力打好工业转型发展攻坚战，产品由原来的单一出口逐渐发展成为现在的汽车、电梯、轨道交通、管道消防四大系列产品1000余个品类，开发了机器人配套零部件、轨道交通部件等，成为上海大众、比亚迪等汽车制造厂的供应商，与德国蒂森克虏伯等电梯制造商建立了良好的合作关系，进入陕汽集团和徐工集团等新客户供应链。企业转型升级，取得了显著效果。”程凯说。

　　“机器换人”初具规模。2016年以来，公司共投入资金1.6亿元，新上新能源汽车零部件加工自动线项目、新建立卧五轴加工中心、购置工业机器人，使汽车零部件加工由原来需要十几台设备五六个人才能完成的工序，提升到三台设备组成智能加工单元，一个人就能完成的加工工序。车间的生产效率提高120%以上，设备利用率提高30%以上。实现生产作业由人工操作逐步向自动化的转变，该项目被推荐建设为河南省机器人“双十百千”示范应用项目，为达到单机成线、机械控制，形成无人化加工车间奠定了基础。

　　“智慧铸造”效果显现。投资3.5亿元新建由美国电炉、德国造型机等制造单元组成全封闭式的国际一流水平汽车制动器智能车间（线），尝试推广3D砂型打印技术和打造云平台协同制造模式，实现了节能、节水、清洁生产，促进工业绿色转型。与北京时为公司合作，打造数字化车间管理系统平台和制造执行系统。提高整体生产运行效率，进而达到智能管控的目的。该智能车间的投产，使生产效率每小时达到180整型，是以前的5倍，同等生产能力时用人也从之前的300多人减少到不足80人，大幅度提高了生产效率和劳动生产率。

　　“产品研发”梯次跟进。与郑州大学、西安理工、商丘工学院等高校广泛开展产学研合作，整合企业内部人才资源，成立研发中心和市场部，负责新产品、新技术和新工艺的研发和应用，累计投入研发费用5500万元，自主研发申报了高碳汽车制动盘技术、电梯部件中的钒钛合金绳轮技术、柔性清理装置技术等发明专利，制定企业技术标准12项，参与制定国家标准2项，开发新产品120个。企业被认定为河南省高碳制动盘工程技术研究中心和省级企业技术中心。

　　“我们公司通过实施‘三大改造’，企业用工人数由原来的2200人减少至1260人。生产工艺由原来的手工劳动、粗放加工、低附加值向高技能、高管理、高收益转化。”程凯信心十足地告诉记者。